立式加工中心编程实例,UG CAM加工中心编程实例,全程干货!

 2018-10-27 17:09:18  |  编辑:神速数控机床  |  阅读:573  |   立式加工中心  刀具半径补偿  刀具角度  ug  cam
[导读]:本文(《UG CAM加工中心编程实例,全程干货!》)由来自满洲里的读者投稿,并经由本站(神速数控机床)结合主题:立式加工中心编程实例,收集整理了众多资料而成。主要记述了立式加工中心,刀具半径补偿,刀具角度,ug,cam等方面的信息。相信从本文您一定可以获得自己所需要的!

大家晚上好,好久没有更这么晚了,电脑的问题,这篇文章我足足编辑了几个小时,心好累呀~希望可以帮到大家!

第一节 孔加工1.1  例题1:编写孔位钻削的刀具路径

打开文件

1. 打开文件

¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/ptp-1.prt,见图6-1

2. 进入加工模块

¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing,进入Machining Environment对话框

3. 选择加工环境

¨ 在CAM Session Configuration表中选择CAM General

¨ 在CAM Setup表中选择Drill

¨ 选择Initialize

创建操作

创建操作

6. 创建操作

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标,出现图6-3所示对话框

¨ 按图6-3所示进行设置,选择OK进入SPOT_DRILLING对话框

7. 选择循环类型及其参数

¨ 从循环类型列表中选择Standard Drill(三角形箭头),进入Specify Number of对话框

¨ 设定Number of Sets = 1,选择OK进入Cycle Parameters对话框

¨ 选择Depth进入Cycle Depth对话框,选择Tool Tip Depth,设定Depth = 3,选择OK退回到Cycle Parameters对话框

¨ 选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框,设定进给率值 = 60,选择OK直至退回到SPOT_DRILLING对话框

8. 指定钻孔位置

¨ 从主菜单选择Format→Layer Settings,使5层为可选择层(Selectable)

¨ 从Geometry区域选择Holes图标,并选择Select进入Point对话框

¨ 选择Select进入选择点、孔、圆弧的对话框。选择Generic Point进入Point Constructor对话框,选择Existing Point图标,选择“绿色的”存在点,选择OK退出;直接选择左边和中间台阶孔的圆弧;选择All Holes On Face,选择右边台阶面,选择OK直至退回到Point对话框

9. 删除多选的点

¨ 选择Point对话框中的Omit,移动鼠标选择“绿色的”存在点和中间台阶孔的圆弧点

¨ 选择Display显示所有的点

¨ 从主菜单选择Format→Layer Settings,使图层5为不可见层(Invisible)

10. 增加漏选的点

¨ 选择Point对话框中的Append,移动鼠标选择中间台阶孔的圆弧

¨ 选择Display显示所有的点

11. 优化刀具路径

¨ 选择Point对话框中的Optimize,进入优化方法对话框

¨ 选择Shortest Path,接受所有缺省选项

¨ 选择Optimize,系统开始计算最优结果,并汇报

¨ 选择Accept接受优化结果,并退回到Point对话框

12. 避开障碍物

¨ 选择Display显示所有的点

¨ 从Point对话框中选择Avoid

¨ 避开第一个凸台:选择左边台阶面圆弧(标记为#1)作为起始点,选择中间台阶面圆弧(标记为#2)作为结束点,再选择Clearance Plane避开第一个凸台

¨ 避开第二个凸台:选择中间台阶面圆弧(标记为#2)作为起始点,选择右边台阶面小圆弧(标记为#3)作为结束点,选择Distance,并设定Distance = 18

¨ 选择OK直至退回到SPOT_DRILLING对话框

13. 选择机床控制及后处理命令

¨ 选择Machine进入Machine Control对话框

¨ 选择Startup Command中的Edit进入User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中选择Tool Change,选择Add进入Tool Change对话框,设定Tool Number为5,打开Adjust Register Status的开关,并设定Adjust Register为5,选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中选择Spindle On,选择Add进入Spindle On对话框,设置Speed = 1500,选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中选择Coolant On,选择Add进入Coolant On对话框,选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 选择OK退回到Machine Control对话框

¨ 选择End-of-Path Command中的Edit进入User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中选择Spindle Off,选择Add进入Spindle Off对话框,选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中选择Coolant Off,选择Add进入Coolant Off对话框,选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 连续选择OK直至回到SPOT_DRILLING对话框

14. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,观察刀具路径的特点

¨ 选择OK接受生成的刀具路径

1.2  例题2:编写深孔钻削的刀具路径之1(继续在ptp-1.prt文件工作)

1. 创建刀具

¨ 从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标,操作导航器切换到刀具组视窗

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标,出现图6-4所示对话框

¨ 按图6-4所示进行设置,选择OK进入Drilling Tool对话框

¨ 设定Diameter = 12

¨ 设定刀具长度补偿登记器号码:打开Adjust Register的开关,并设定号码为6

¨ 设定刀具在机床刀库中的编号:打开Tool Number的开关,并设定号码为6

¨ 选择OK退出

创建操作

2. 创建操作

¨ 从Operation Navigator工具条中选择Program Order View图标,观察操作导航器的变化

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标,出现图6-5所示对话框

¨ 按图6-5所示进行设置,选择OK进入PECK_DRILLING对话框

3. 选择循环类型及其参数

¨ 从循环类型列表中选择Standard Drill,Deep,进入Specify Number of对话框

¨ 设定Number of Sets = 3,选择OK进入Cycle Parameters对话框

¨ 设定第一个循环组的参数:选择Depth进入Cycle Depth对话框,选择To Bottom Surface,选择OK退回到Cycle Parameters对话框;选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框,设定进给率值为45,选择OK退回到Cycle Parameters对话框;选择Step Values,并设定Step #1 = 4,选择OK退出

¨ 选择OK,设定第二个循环组的参数:选择Depth进入Cycle Depth对话框,选择Tool Tip Depth,并设定Depth = 20,选择OK退回到Cycle Parameters对话框;选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框,设定进给率值为60,选择OK退回到Cycle Parameters对话框;选择Step Values,并设定Step #1 = 5,选择OK退出

¨ 选择OK,设定第三个循环组的参数:选择Depth进入Cycle Depth对话框,选择Model Depth,选择OK退回到Cycle Parameters对话框;选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框,设定进给率值为50,选择OK退回到Cycle Parameters对话框;选择Step Values,并设定Step #1 = 3.5,选择OK退出

¨ 选择OK退回到PECK_DRILLING对话框

设定通孔参数

7. 设定通孔参数

¨ 在PECK_DRILLING对话框中设定Thru Hole = 4

8. 选择机床控制及后处理命令

¨ 选择Machine进入Machine Control对话框

¨ 选择Startup Command中的Edit进入User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中选择Spindle On,选择Add进入Spindle On对话框,设定Speed = 350,选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中选择Coolant On,选择Add进入Coolant On对话框,选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 选择OK退回到Machine Control对话框

¨ 选择End-of-Path Command中的Edit进入User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中双击Spindle Off进入Spindle Off对话框,选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中双击Coolant Off进入Coolant Off对话框,选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 连续选择OK直至回到PECK_DRILLING对话框

9. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,观察刀具路径的特点

¨ 选择OK接受生成的刀具路径

1.3  例题3:编写深孔钻削的刀具路径之2

打开文件

1. 打开文件

¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/ptp-2.prt,见图6-6

2. 进入加工模块

¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing,进入Machining Environment对话框

3. 选择加工环境

¨ 在CAM Session Configuration表中选择CAM General

¨ 在CAM Setup表中选择Drill

¨ 选择Initialize

4. 确定加工坐标系

¨ 从Operation Navigator工具条中选择Geometry View图标,操作导航器切换到几何组视窗

¨ 从Operation Navigator窗口中双击MCS_Mill进入Mill_Orient对话框

¨ 选择MCS_Origin图标进入Points Constructor对话框,选择Reset,选择OK退回到Mill_Orient对话框

¨ 打开Clearance开关,选择Specify,进入Plane Constructor对话框

¨ 选择棕色显示的模型最高面,并设定Offset = 5

¨ 连续选择OK直至退出Mill_Orient对话框

5. 创建直径为Ф12的刀具

¨ 从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标,操作导航器切换到刀具组视窗

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标,出现图6-7所示对话框

¨ 按图6-7所示进行设置,选择OK,进入Drilling Tool对话框

¨ 设定Diameter = 12

¨ 设定刀具长度补偿登记器号码:打开Adjust Register的开关,并设定号码为1

¨ 设定刀具在机床刀库中的编号:打开Tool Number的开关,并设定号码为1

¨ 选择OK退出

创建钻孔操作

6. 创建钻孔操作

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标,出现图6-8所示对话框

¨ 按图6-8所示进行设置,选择OK进入PECK_DRILLING对话框

7. 选择循环类型及其参数

¨ 从循环类型列表中选择Standard Drill,Deep,进入Specify Number of对话框

¨ 设定Number of Sets = 2,选择OK进入Cycle Parameters对话框

¨ 设定第一个循环组的参数:选择Depth进入Cycle Depth对话框,选择Model Depth,选择OK退回到Cycle Parameters对话框;选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框,设定进给率值为70,选择OK退回到Cycle Parameters对话框;选择Dwell-off,并设定Revolutions = 5,选择OK退回到Cycle Parameters对话;选择Step Values,并设定Step #1 = 3,选择OK退出

¨ 选择OK,设定第二个循环组的参数:选择Depth进入Cycle Depth对话框,选择Thru Bottom Surface,选择OK退回到Cycle Parameters对话框;选择Feedrate进入Cycle Feedrate对话框,设定进给率值为50,选择OK退回到Cycle Parameters对话框;选择Step Values,并设定Step #1 = 4,选择OK退出

¨ 选择OK退回到PECK_DRILLING对话框

第二节 平面铣

第二节 平面铣2.1  例题1:编写单层平面加工的刀具路径

打开文件

1. 打开文件

¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/PM-1.prt,见图6-9

2. 进入加工模块

¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing,进入Machining Environment对话框

3. 选择加工环境

¨ 在CAM Session Configuration表中选择CAM General

¨ 在CAM Setup表中选择mill_planar

¨ 选择Initialize

4. 确定加工坐标系

¨ 从Operation Navigator工具条中选择Geometry View图标,操作导航器切换到几何组视窗

¨ 在Operation Navigator窗口中双击MCS_Mill进入Mill_Orient对话框

¨ 选择MCS_Origin图标进入Points Constructor对话框,选择Reset,选择OK退回到Mill_Orient对话框

¨ 打开Clearance开关,选择Specify,进入Plane Constructor对话框

¨ 选择棕色显示的模型最高面,并设定Offset = 5

¨ 连续选择OK直至退出Mill_Orient对话框

5. 确定加工几何体

¨ 在Operation Navigator窗口中,双击workpiece进入Mill_GEOM对话框

¨ 从Geometry区域选择Part图标,并选择Select进入Part Geometry对话框,移动鼠标在图形窗口中选择图6-9所示实体模型。选择OK退出

¨ 从Geometry区域选择Blank图标,并选择Select进入Blank Geometry对话框,选择Autoblock选项,自动创建毛坯用于模拟刀具切削

¨ 连续选择OK直至退出Mill_Geom对话框

6. 创建刀具

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标,出现图6-10所示对话框

¨ 按图6-10所示进行设置,选择OK进入刀具参数对话框

¨ 设定Diameter = 16,设定Lower Radius = 0.8

¨ 设定刀具长度补偿登记器号码:打开Adjust Register的开关,并设定号码为1

¨ 设定刀具在机床刀库中的编号:打开Tool Number的开关,并设定号码为1

¨ 选择Material为Carbide(TMC0_00004)

¨ 选择OK退出

创建单层加工刀具路径

7. 创建单层加工刀具路径

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标,出现图6-11所示对话框

¨ 按图6-11所示进行设置,选择OK进入PLANAR_MILL对话框

8. 指定加工几何边界

¨ 从Geometry区域选择Part图标,并选择Select进入Boundary Geometry对话框

¨ 设置Mode为Face;设置Material Side为Outside;关闭Ignore Islands开关

¨ 选择凹槽的底面(蓝色)。此面的外部轮廓生成加工区域主边界,在它的内部生成了岛屿边界,两个边界共同组成加工区域

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

¨ 选择Display显示边界

9. 指定加工深度

¨ 从Geometry区域选择Floor图标,并选择Select进入Plane Constructor对话框

¨ 选择蓝色显示的凹槽底面

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

列出刀具路径信息

14. 列出刀具路径信息

¨ 选择List图标,在窗口中列出刀具路径的文本信息

¨ 观察程序头和结尾的后处理命令

¨ 选择Close关闭窗口

15. 改变切削方法并重新产生刀具路径

¨ 设置Cut Method为Zig-Zag

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,观察刀具路径的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

16. 改变刀具路径的步距并重新产生刀具路径

¨ 设定Percent值为70

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,观察刀具路径的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 尽量尝试不同的切削方式和步距值,产生刀具路径并观察刀具路径的变化

17. 接受产生的刀具路径

¨ 设定Cut Method为Follow Part

¨ 设定步距方法为Tool Diameter,并设定Percent = 60

¨ 选择Generate图标产生新的刀具路径

¨ 选择OK接受生成的刀具路径,产生的操作(包含刀具路径)悬挂于Workpiece节点的下面表示为“父子”关系

2.2  例题2:编辑平面加工刀具路径

1. 选择操作ROUGH进行编辑

¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白”处,按鼠标右键并选择Program Order View,操作导航器切换到程序组视窗

¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白”处,按鼠标右键并选择Expand All

¨ 在Operation Navigator窗口中选择操作名Rough,按鼠标右键并选择Edit,进入PLANAR_MILL对话框

2. 设定进刀与退刀运动

¨ 在Engage/Retract区域选择Method,进入Engage/Retract对话框

¨ 进刀方法:设置初始(Initial)进刀和内部(Internal)进刀均为Automatic

¨ 退刀方法:设置最后(Final)退刀和内部(Internal)退刀均为Automatic

¨ 选择Automatic Engage/Retract,进入Automatic Engage/Retract对话框

¨ 设置Ramp Type为Helical(螺旋移动方式——应用于区域加工时进刀)

¨ 设置Automatic Type为Circular(圆弧移动方式——应用于轮廓加工时进刀)

¨ 选择OK两次退回到PLANAR_MILL菜单

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,注意观察进、退刀移动路径(黄色)

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

3. 改变重叠距离和圆弧半径

¨ 从Engage/Retract区域选择Automatic,进入Automatic Engage/Retract对话框

¨ 设定Overlap Distance = 2,设定Arc Radius = 5

¨ 选择OK两次退回到PLANAR_MILL菜单

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,注意观察进、退刀点间的距离和圆弧半径的变化

¨ 选择Reject图标放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

4. 改变安全间隙

¨ 从Engage/Retract区域选择Method,进入Engage/Retract对话框

¨ 设定Horizontal = 5,设定Vertical = 1.5

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,分别从TOP、FRONT视图观察进、退刀移动路径的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

5. 重新设定安全平面

¨ 选择Avoidance进入Avoidance对话框

¨ 选择Clearance Plane进入Clearance Plane对话框

¨ 选择Specify进入Plane Constructor对话框

¨ 选择棕色显示的模型最高面,并设定Offset = 20

¨ 连续选择OK直至回到PLANAR_MILL对话框

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,并从Front视图观察刀具在落刀、提刀时平面高度的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

6. 改变进给速率

¨ 选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框

¨ 选择Reset From Table,由系统推荐各种移动进给速率值。设置Cut = 1200,并按回车键,各种移动进给速率值将作相应改变

¨ 选择OK回到PLANAR_MILL对话框

¨ 选择Generate图标产生刀具路径

¨ 选择OK接受已产生的刀具路径

2.3  例题3:编写平面模型粗加工的刀具路径

1. 选择操作ROUGH进行编辑

¨ 双击Operation Navigator窗口中的操作Rough,进入PLANAR_MILL对话框

2. 重新指定加工几何边界

¨ 从Geometry区域选择Part图标,选择Reselect放弃以前指定的所有边界,进入Boundary Geometry对话框

¨ 选择主边界:设置Mode为Curves/Edges,设置Material Side为Outside,其余接受默认设置,选择Chaining,按图6-12所示选择起点和结束物体

选择右边台阶边界

¨ 选择右边台阶边界:选择Create Next Boundary,设置Material Side为Inside,其余接受默认设置。选择Chaining,按图6-13所示选择右边台阶作为其中一个岛屿边界

选择OK退回到Boundary Geometry对话框

¨ 选择OK退回到Boundary Geometry对话框

¨ 选择中间“9”字型岛屿边界:设置Mode为Face,Material为Inside,打开Ignore Holes开关。按图6-14所示选择中间“9”字型岛屿顶面作为第二个岛屿边界

连续选择OK直至回到Planar Mill对话框

¨ 连续选择OK直至回到Planar Mill对话框

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,此时仅在底面产生一层刀具路径

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

3. 设定切削层深度

¨ 选择Cut Depths进入Depth of Cut Parameter对话框

¨ 设置Type为User Defined,设置Maximum = 1.3、Minimum = 0.1

¨ 选择OK回到PLANAR_MILL对话框

4. 指定切削参数中的加工余量

¨ 选择Cutting进入Cut Parameter对话框

¨ 设置Part Stock = 0.6、Final Stock = 0.2

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

5. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,注意观察刀具路径的变化

¨ 选择List图标,检查刀具路径的各层深度

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

6. 改变进刀与退刀运动中的刀具横向移动方法

¨ 从Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框

¨ 设置Transfer Method为Previous Plane

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

7. 重新产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,观察刀具路径的变化

¨ 选择OK接受已生成的刀具路径

2.4  例题4:把粗加工刀具路径修改成为轮廓精加工的刀具路径

1. 拷贝操作Rough

¨ 确信操作导航器已经切换到程序顺序组视窗

¨ 单击Operation Navigator窗口中的操作Rough,按鼠标右键并选择Copy

¨ 选择操作Rough,按鼠标右键并选择Paste,在操作Rough下面出现了一个名称为Rough_Copy的操作,它和操作Rough具有相同参数,但它没有刀具路径

¨ 单击操作Rough_Copy,按鼠标右键并选择Rename,并输入新的操作名字:Finish_Side

2. 创建精加工的刀具

¨ 从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标,观察操作导航器的变化

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标,出现图6-15所示对话框

¨ 按图6-15所示进行设置,选择OK,进入刀具参数对话框

¨ 设定Diameter = 16

¨ 设定刀具长度补偿登记器号码:打开Adjust Register的开关,并设定号码为2

立式加工中心编程实例,UG CAM加工中心编程实例,全程干货!

¨ 设定刀具在机床刀库中的编号:打开Tool Number的开关,并设定号码为2

¨ 选择Material为HSS Coated(TMC0_00006)

¨ 选择OK退出

6. 改变进给速率

¨ 选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框

¨ 设定Cut = 200,并按回车键,各种移动进给速率值将作相应改变

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

7. 为当前刀具切削不到的区域产生永久边界以作清根准备

¨ 选择Cutting进入Cut Parameters对话框

¨ 打开Auto Save Boundary开关,并设定Overlap Distance = 1.5

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

8. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,观察刀具路径的变化:在模型拐角的顶部产生了永久边界

¨ 选择OK接受刀具路径

2.5  例题5:把轮廓精加工刀具路径修改成为仅加工平面的刀具路径

1. 拷贝操作Finish_Side

¨ 确信操作导航器已切换到程序顺序组视窗

¨ 在Operation Navigator窗口中单击操作Finish_Side,按鼠标右键并选择Copy

¨ 选择操作Finish_Side,按鼠标右键并选择Paste,在操作Finish_Side下面出现了一个名称为Finish_Side_Copy的操作,它与操作Finish_Side具有相同的参数,但它没有刀具路径

¨ 单击操作Finish_Side_Copy,按鼠标右键并选择Rename,并输入新的操作名字:Finish_Floor

2. 改变分层加工方法

¨ 双击操作Finish_Floor,进入PLANAR_MILL对话框

¨ 选择Cut Depth进入Depth Of Cut Parameters对话框

¨ 仅加工底面和岛屿的顶面:设置Type为Floor & Island Tops

¨ 选OK退回到PLANAR_MILL菜单

3. 改变加工余量

¨ 选择Cutting进入Cut Parameters对话框

¨ 设定各个平面的加工余量:设定Final Floor Stock = 0

¨ 选择OK回到PLANAR_MILL对话框

4. 改变进给速率

¨ 选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框

¨ 设定Cut = 300,并按回车键,各种移动进给速率值将作相应改变

¨ 选择OK回到PLANAR_MILL对话框

5. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,观察刀具路径的变化

¨ 选择OK接受生成的刀具路径

2.6  例题6:把轮廓精加工刀具路径修改成为清根刀具路径

1. 拷贝操作Finish_Side

¨ 确信操作导航器已切换到程序顺序组视窗

¨ 在Operation Navigator窗口中单击操作Finish_Side,按鼠标右键并选择Copy

¨ 选择操作Finish_Floor,按鼠标右键并选择Paste,在操作Finish_ Floor下面出现了一个名称为Finish_Side_Copy的操作,它与操作Finish_Side具有相同的参数,但它没有刀具路径

¨ 单击操作Finish_Side_Copy,按鼠标右键并选择Rename,并输入新的操作名字:Cleanup

2. 创建用于清根程序的刀具

3. 为操作Cleanup指定新刀具

¨ 从Operation Navigator工具条中选择Machine Tool View图标,操作导航器切换到刀具视窗

¨ 在Operation Navigator窗口中,用鼠标左键选中操作Cleanup,按住左键不放并拖动到刀具D12MM,当刀具D12MM高亮显示后,释放鼠标左键,完成更换刀具

4. 选择毛坯几何边界

¨ 在Operation Navigator窗口中,双击操作Cleanup,进入PLANAR_MILL对话框

¨ 在Geometry区选择Blank图标,选择Select进入Boundary Geometry对话框

¨ 设置Mode为Boundary,选择所有拐角顶部已产生的永久边界

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

5. 改变切削层参数

¨ 选择Cut Depth进入Depth Of Cut Parameters对话框

¨ 设定Maximum = 6

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

6. 改变切削参数

¨ 选择Cutting进入Cut Parameters对话框

¨ 设定Cut Order为Depth First

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

7. 改变进给速率

¨ 选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框

¨ 设置Cut = 150,并按回车键,各种移动进给速率值将作相应改变

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

8. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,观察刀具路径的变化

¨ 选择OK接受生成的刀具路径

(刀具路径仿真)

¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白”处,按鼠标右键并选择Program Order View,操作导航器切换到程序顺序视窗

¨ 同时选择四个操作:Rough、Finish_Floor、Finish_Side、Cleanup,或选择“父”程序组Program,然后按鼠标右键并选择Toolpath→Verify,进入Tool Path Visualization对话框

¨ 旋转模型至合适的视觉。选择对话框顶部的Dynamic选项

¨ 选择“Play Forward”按钮,开始模拟刀具切削,小心观察刀具的移动及最后的模拟结果

2.7  例题7:练习平面加工中的各种参数设置

1. 打开文件

¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/PM-2.prt,见图6-17

2. 进入加工模块

¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing。此文件已建立了加工设置,故不会进入加工环境对话框

3. 接受默认的加工坐标系位置

4. 此文件已存在了一把名称为D10MM的刀具

5. 创建操作

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标,出现图6-18所示对话框

¨ 按图6-18所示进行设置,选择OK进入PLANAR_MILL对话框

6. 指定加工几何边界

¨ 从Geometry区域选择Part图标,并选择Select进入Boundary Geometry对话框

¨ 设置Mode为Curves/Edges,设置Type为Open,设置Material Side为Left,其余接受默认设置

¨ 从左到右依顺序选择黄色的3条曲线

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

7. 改变加工边界的开始点和结束点

¨ 从Geometry区域选择Part图标,并选择Edit进入Edit Boundary对话框

¨ 选择Edit进入Edit Member对话框

¨ 左边直线高亮显示,选择Start Point进入Edit Boundary Start Point对话框

¨ 打开Extend开关,打开Distance开关,并设定Distance = 12,选择OK,注意到:切削开始点位置沿切线方向延伸到了新的位置

¨ 单击此对话框下部的右箭头,直至此边界的最后成员(右边直线)高亮显示

¨ 选择End Point进入Edit Boundary End Point对话框

¨ 打开Extend开关,打开Distance开关,并设置Distance = 72,注意到:切削结束点沿切线方向延伸移到了新的位置

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

14. 改变刀具路径显示选项

¨ 从Tool Path区域选择Edit Display图标,进入Display Options对话框

¨ 选择Other Options进入Other Display Options对话框

¨ 显示进给速率值:打开Paint Feeds开关

¨ 连续选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

15. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,小心观察转角处刀具路径的变化

¨ 选择Reject图标放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

16. 重新选择加工几何边界

¨ 从主菜单中选择Format→Layer Settings,设置5层为不可见层、10层为可选层

¨ 从Geometry区域选择Part图标,并选择Reselect进入Boundary Geometry对话框

¨ 设置Mode为Curves/Edges,进入Create Boundary对话框

¨ 设置Material Side为Outside,其余接受默认设置,选择绿色矩形作为最大加工边界

¨ 选择Create Next Boundary

¨ 设置Material Side为Inside,其余接受默认设置,选择黄色的矩形作为第一个岛屿边界

¨ 选择Create Next Boundary

¨ 接受默认设置,选择绿色的圆弧作为第二个岛屿边界

¨ 连续选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

17. 编辑边界数据

¨ 从Geometry区域中选择Part图标,并选择Edit进入Edit Boundary对话框

¨ 此时最大矩形边界高亮显示

¨ 选择Custom Boundary Data,进入Edit Boundary对话框

¨ 打开Stock开关,并设定Stock = 0.7

¨ 单击对话框底部的右箭头,黄色矩形边界高亮显示。打开Stock开关,并设定Stock = 1.5

¨ 单击对话框底部的右箭头,绿色圆弧边界高亮显示。打开Stock开关,并设定Stock = 2

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

18. 改变刀具路径显示选项

¨ 从Tool Path区域选择Edit Display图标,进入Display Options对话框

¨ 显示刀具:选择Tool Display为2-D,设定Frequency值为1

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

19. 产生新的刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,注意观察刀具与各个边界的加工余量值的不同

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

20. 编辑边界成员数据

¨ 从Geometry区域中选择Part图标,并选择Edit进入Edit Boundary对话框

¨ 单击对话框底部右箭头,黄色矩形边界高亮显示

¨ 选择Edit进入Edit Member对话框,黄色矩形边界的第一个成员高亮显示

¨ 选择Custom Member Data,进入Edit Member对话框

¨ 设置Stock开关为On,设定Stock = 1;设置Cut Feedrate开关为On,设定Cut Feedrate = 60

¨ 依次打开同一边界的第二、第三、第四个成员的Stock、Cut Feedrate的开关,并设定它们的数据分别为: 1.5、80;1.7、100; 2、120

¨ 连续选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

21. 产生新的刀具路径

¨ 选择Generate产生刀具路径,注意观察刀具与黄色矩形边界的加工余量和切削进给率的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

22. 编辑加工边界的平面高度

¨ 从Geometry区域中选择Part图标,并选择Edit进入Edit Boundary对话框

¨ 单击对话框底部右箭头,黄色矩形边界高亮显示

¨ 设置Plane为User-Defined,进入Plane对话框

¨ 选择Principal Plane,进入Plane对话框

¨ 选择ZC Constant,并设定ZC = -5

¨ 同样设定绿色圆弧边界的平面高度ZC = -8

¨ 连续选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

23. 设定分层加工参数

¨ 选择Cut Depths进入Depth Of Cut Parameters对话框

¨ 设置Type为User Defined,设定Maximum = 1.5

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

24. 产生新的刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,观察落刀点的位置

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新图标

25. 改变落刀点的位置

¨ 选择Control Points进入Control Geometry对话框

¨ 从Pre-Drill Engage Points处选择Edit,进入Pre-Drill Engage Points对话框

¨ 选择Generic进入Point Constructor对话框,设定坐标值为:XC = 16;YC = 23;ZC = 0

¨ 连续选择OK直至退回到PLANAR_MILL对话框

26. 产生新的刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,观察落刀点的位置变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

27. 删除部分加工边界

¨ 从Geometry区域中选择Part图标,并选择Edit进入Edit Boundary对话框

¨ 绿色矩形边界高亮显示,选择Remove移去此边界

¨ 单击对话框底部右箭头,待黄色矩形边界高亮显示后,选择Remove移去此边界。仅留下绿色圆边界

¨ 连续选择OK直至退回到PLANAR_MILL对话框

28. 改变切削方式

¨ 设置Cut Method为Profile

29. 产生新的刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,观察刀具路径:刀具干涉黄色矩形方框

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

30. 改变区域起始切削点位置

¨ 选择Control Points进入Control Geometry对话框

¨ 从Cut Region Start Points处选择Edit,进入Cut Region Start Points对话框

¨ 打开Cursor开关,在绿色圆边界的右下角“宽敞”区域处任意选择一点

¨ 选择OK退回到PLANAR_MILL对话框

31. 产生新的刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,观察刀具路径中切削起始点位置的变化

¨ 选择OK接受产生的刀具路径

第三节 表面铣3.1  例题1:编写平面加工的刀具路径之1

1. 打开文件

¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/FM-1.prt,见图6-19

2. 进入加工模块

¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing。此文件已建立了加工设置,故不会进入加工环境对话框

3. 浏览已建立的加工设置

¨ 从图形窗口右边的资源条中锚定操作导航器(Operation Navigator)

¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白”处,单击鼠标右键并选择Machine Tool View,导航器切换至刀具视窗,观察到:已存在一把名称为D10MM的刀具。用鼠标左键双击刀具名D10MM,出现刀具参数对话框,直径Diameter = 10,选OK退出

¨ 在Operation Navigator窗口中的“空白”处,单击鼠标右键并选择Geometry View,导航器切换至几何组视窗。用鼠标左键双击MCS_MILL,进入Mill_Orient对话框,观察加工坐标系MCS位置的变化。选择Display,图形窗口中出现“三角形”平面,显示安全平面的位置。选择Info,出现信息窗口列出安全平面的坐标位置(基于工作坐标系),关闭窗口。选择OK退出。

¨ 用鼠标左键双击Workpiece进入Mill_Geom对话框,按下Part图标,选择Display,Part几何体边缘高亮显示,按Refresh刷新屏幕;按下Blank图标,选择Display,Blank几何体边缘高亮显示,按Refresh刷新屏幕。选择OK退出

4. 创建操作

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标,出现图6-20所示对话框

¨ 按图6-20所示进行设置,选择OK进入FACE_MILL对话框

5. 指定加工面

¨ 从Geometry区域选择Face图标,并选择Select进入Face Geometry对话框

¨ 确信Filte Type中的Face Boundary图标已被按下,选择模型中的六个绿色标记的平面

¨ 选择OK退回到FACE_MILL对话框

6. 指定切削方法

¨ 设置Cut Method为Follow Part

7. 指定切削参数中的切削角度

¨ 选择Cutting进入到Cut Parameters对话框

¨ 从Cut Angle选择User Definded并设置Degrees = 45°

¨ 连续选择OK退回到FACE_MILL对话框

8. 指定刀具路径的步距值

¨ 设定Percent = 55

15. 指定进给速率

¨ 选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框

¨ 选择Reset From Table,由系统推荐各种移动进给速率值。设置Cut = 150,并按回车键,各种移动进给速率值将作相应改变

¨ 选择OK退回到FACE_MILL对话框

16. 选择机床控制及后处理命令

¨ 选择Machine进入Machine Control对话框

¨ 从Startup Command处选择Edit进入User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中双击Spindle On进入Spindle On对话框,设置Speed = 280,选择OK退回到User Defined Events对话框;从Available List表中双击Coolant On进入Coolant On对话框,选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 选择OK退回到Machine Control对话框

¨ 选择End-of-Path Command处的Edit进入User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中双击Spindle Off进入Spindle Off对话框,选择OK退回到User Defined Events对话框;从Available List表中双击Coolant Off进入Coolant Off对话框,选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 连续选择OK直至回到FACE_MILL对话框

17. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,观察刀具路径的变化

¨ 选择OK接受刀具路径

18. 刀具路径仿真

¨ 在Operation Navigator窗口中,移动鼠标至空白处,按鼠标右键并选择Program Order View,操作导航器切换到程序顺序组视窗

¨ 同时选择2个操作:PM和FM,或选择“父”程序组Program,然后按鼠标右键并选择Toolpath→Verify,进入Tool Path Visualization对话框

¨ 旋转模型至合适的视觉。选择对话框顶部的Dynamic选项

¨ 选择“Play Forward”按钮,开始模拟刀具切削,小心观察刀具的移动及最后的模拟结果

3.2  例题2:编写平面加工的刀具路径之2

1. 打开文件

¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/FM-2.prt,见图6-21

2. 进入加工模块

¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing

3. 编辑操作

¨ 在Operation Navigator窗口中双击操作FM,进入FACE_MILL对话框

4. 指定切削时刀具穿越空隙移动方式

¨ 选择Cutting进入Cut Parameters对话框,确信Across Voids设置为Follow

¨ 选择OK退回到Face_Milling对话框

5. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,观察刀具路径的特点

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

6. 编辑穿越空隙移动方式

¨ 选择Cutting进入Cut Parameters对话框

¨ 设置Across Voids为Cut

¨ 选择OK退回到FACE_MILL对话框

13. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,观察刀具路径的变化

¨ 选择Reject放弃刀具路径

¨ 在图形窗口中按鼠标右键并选择Refresh刷新屏幕

14. 编辑刀具进刀/退刀参数

¨ 从Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框

¨ 设定Horizontal = 6,打开Tool Run-Off开关

¨ 选择OK退回到FACE_MILL对话框

15. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径,观察刀具路径的变化

¨ 选择OK接受刀具路径

第四节 穴型加工4.1  例题1:编写曲面模型粗加工的刀具路径

1. 打开文件

¨ 从主菜单中选择File→Open→***/Manufacturing/CM-1.prt,见图6-22

2. 进入加工模块

¨ 从主菜单中选择Application→Manufacturing,进入Machining Environment对话框

3. 选择加工环境

¨ 在CAM Session Configuration表中选择CAM General

¨ 在CAM Setup表中选择mill_Contour

¨ 选择Initialize

4. 确定加工坐标系

¨ 从Operation Navigator工具条中选择Geometry View图标,操作导航器切换到几何组视窗

¨ 在Operation Navigator窗口中双击MCS_Mill进入Mill_Orient对话框

¨ 选择MCS_Origin图标,进入Points Constructor对话框,选择Reset,选择OK退回到Mill_Orient对话框

¨ 打开Clearance开关,选择Specify进入Plane Constructor对话框。选择模型的最高面(棕色),设定Offset = 5

¨ 连续选择OK直至退出Mill_Orient对话框

5. 创建刀具

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Tool图标,出现图6-23所示对话框

¨ 按图6-23所示进行设置,选择OK进入刀具参数对话框

¨ 设定Diameter = 16、Lower Radius = 0.8

¨ 设定刀具长度补偿登记器号码:打开Adjust Register的开关,并设定号码为1

¨ 设定刀具在机床刀库中的编号:打开Tool Number的开关,并设定号码为1

¨ 选择Material为Carbide(TMC0_00004)

¨ 选择OK退出

6. 创建粗加工操作

¨ 从Manufacturing Create工具条中选择Create Operation图标,出现图6-24所示对话框

¨ 按图6-24所示进行设置,选择OK进入CAVITY_MILL对话框

7. 选择加工几何

¨ 从Geometry区域选择Part图标,并选择Select进入Part Geometry对话框

¨ 选择图6-22所示实体模型

¨ 选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

8. 设定切削方法

¨ 设置Cut Method为Follow Part

9. 设定切削步距

¨ 设置Setpover为Tool Diameter,并设定Percent = 65

10. 设定分层加工参数

¨ 从Control Geometry区域选择Cut Levels,进入Cut Levels对话框。系统用两个大三角形符号表示加工的最高和最底位置,小三角形表示每个切削层的位置

¨ 确信已按下Modify Ranges图标,设定Depth Per Cut = 1.5,选择模型右边台阶面(紫色)确定第一个Range,观察三角形位置的变化

¨ 选择Add Ranges图标,设定Depth Per Cut = 1,选择模型中间“9”字型岛屿顶面(灰色)确定第二个Range,观察三角形位置的变化

¨ 设定Depth Per Cut = 0.5,选择凹槽底面(蓝色)确定第三个Range观察三角形位置的变化

¨ 选择Information出现信息窗口,列出分层信息。关闭窗口

¨ 选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

11. 设定进、退刀方法及其参数

¨ 在Engage/Retract区域选择Method进入Engage/Retract对话框

¨ 设定Horizontal = 6,设定Vertical = 2

¨ 设置Transfer Method为Previous Plane

¨ 设置初始(Initial)进刀和内部(Internal)进刀均为Automatic;设置最后(Final)退刀和内部(Internal)退刀均为Automatic

¨ 选择Automatic Engage/Retract进入Automatic Engage/Retract对话框

¨ 设置Ramp Type为Helical(螺旋移动方式);设置Automatic Type为Circular(圆弧移动方式)设定Radius = 8、Overlap Distance = 2

¨ 选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

12. 设定切削参数

¨ 选择Cutting进入Cut Parameters对话框

¨ 设定精度公差:Intol = 0.03、Outtol = 0.05

¨ 关闭Use Floor Same As Side开关。设定加工余量:Part Side Stock = 0.6、Part Floor Stock = 0.2

¨ 选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

13. 设定切削进给速率

¨ 选择Feed Rates进入Feeds and Rates对话框

¨ 选择Reset From Table,由系统推荐各种移动进给速率值。设置Cut = 1200,并按回车键,各种移动进给速率值将作相应改变

¨ 选择OK退回到CAVITY_MILL对话框

14. 选择机床控制及后处理命令

¨ 选择Machine进入Machine Control对话框

¨ 选择Startup Command处的Edit进入User Defined Events对话框

¨ 从Available List表中双击Spindle On进入Spindle On对话框,设置Speed = 1900,选择OK退回到User Defined Events对话框

¨ 连续选择OK直至回到CAVITY_MILL对话框

15. 产生刀具路径

¨ 选择Generate图标产生刀具路径。系统弹出警告信号:No material defined to be cut around islands

¨ 选择OK取消警告信号

16. 增加加工几何,使得形成封闭的加工区域

¨ 从主菜单中选择Format→Layer Settings,使21层为可选层,模型缺口处出

拓展阅读

FANuC数控系统中,子程序返回主程序指令为()。 A.M98 B.M9...:https://www.shangxueba.com/ask/6460265.html

关于51汇编,子程序返回指令:https://zhidao.baidu.com/question/458534322722904205.html

辅助功能中表示无条件程序暂停的指令是()。:https://www.asklib.com/view/b94e8f4ac2c9.html

相关问答

问:立式加工中心广数983系统圆周钻孔编程实例

答:FANUC系统钻圆周孔方法很多,常用的有极坐标指令G16,坐标旋转指令G68,以G16为实例;均匀分部4个圆周孔,起始角度45度,直径是100,圆心为坐标原点G90G54G0X0Y0Z100G16X50圆周孔半径Y45起始角M3S1000G98G81Z-5R3F250G91Y90K3增量方式钻剩余3孔,角度间隔90,也可用绝对指令G90G15G80M5M30

问:加工中心编程实例

答:查看我的回答就有很多程序

问:卧式加工中心与立式加工中心编程上有什么主要区别(都是法那克)?

答:注意它的轴不同啊 ,因为它的主轴一般在Y轴上的啊 ,而立式的则是在Z轴上啊 ,所以进刀或退刀需要注意,要不然会撞机的

问:在数控编程方面立式加工中心和卧式加工中心有何区别

答:因为它们的轴向不同,编程时要先分清是在卧式还是在立式。像楼上说的都是大同小异.但要注意有些工件在不同机床的走刀路径要分析好。

问:求加工中心编程实例?

答:T1M6 G0G90G54X0Y0S1000M3G56H1Z100.M98P1G91G28Z0 O0001 G81 X0 Y0 Z-10. R2. F100X10. Y10.X10. Y0.X0. Y10.G80M99 这是一个钻孔的一个实例。

问:用法兰克立式加工中心,怎么编程?

答:你这个料用得着螺旋铣吗 、 给你一个螺旋铣的程序吧 G0G90G54X 10 ( 假设) Y0; G43HIZ10S1500M03 ;G0Z3; #1=0; #2=21; N100#3=#1+1.; #3=#1;  G02I-10Z-#3F800; IF[#2LT#3]GOTO 100; G1X9; G0Z200M5;

问:立式加工中心的圆弧应该怎么编程序?

答:圆弧插补指令
1,G02顺时针圆弧插补:沿着刀具进给路径,圆弧段为顺时针。
2.,G03逆时针圆弧插补:沿着刀具进给路径,圆弧段位逆时针。
圆弧半径编程
1,格式:G02/G03X_Y_Z_R_F;
2, 移到圆弧初始点;
3,G02/G03+圆弧终点坐标+R圆弧半径。(圆弧<或=半圆用+R;大于半圆(180度)小于整圆(360度)用-R。圆弧半径R编程不能用于整圆加工。)
用I、J、K编程(整圆加工)
1,格式:G02\G03X_Y_Z_I_J_K_F_;
2, I、J、K分别表示X\Y\Z方向相对于圆心之间的距离,X方向用I表示,Y方向用J表示,z方向用K表示(G17平面K为0)。正负判断方法:刀具停留在轴的负方向,往正方向进给,也就是与坐标轴同向,那么就取正值,反之为负。
技巧
在加工整圆时,一般把刀具定位到中心点,下刀后移动到x轴或Y轴的轴线上,这样就有一根轴是0,便于编程。

本文标题:立式加工中心编程实例,UG CAM加工中心编程实例,全程干货!
本文地址:http://www.shujubox.cn/skjg/53.html
上 一 篇:立式加工中心编程教学:立式加工中心数控编程时程序原点的找正方法
下 一 篇:【立式加工中心考试题】台湾28大立式加工中心企业,你喜欢哪几家?快来投票!

来自[五指山]的用户2018-10-27 20:30:47

宝贝收到了。很不错,老板很细心,包装得很好,东西也没有一点瑕疵生锈之类的。按照老板的推荐,买的个数刚刚够,谢谢老板,有需要还会再来的

来自[临安]的用户2018-10-27 21:07:00

货不错,很精准,性能很好

来自[廊坊]的用户2018-10-27 21:51:12

没有什么区别,但你在使用时,要注意分清在立式和卧式加工中心中,哪个轴是Z轴。

来自[吉安]的用户2018-10-27 22:06:43

其实没有什么区别的。
只是在操作上有点不适应。
做几天就好了。

来自[长沙]的用户2018-10-27 22:13:21

区别不大 ,但是要注意Y和Z向行程,不然主轴容易撞到工作台,如果是多面加工的话要注意转角度之后的加工坐标问题,不过通常会编好程序会自动处理好的

来自[辽宁]的用户2018-10-28 08:56:35

物流很迅速,很满意

来自[九台]的用户2018-10-28 11:48:25

不错哦质量好!值得选购!卖家人真的很好哦 好实惠的 好评!

来自[唐山]的用户2018-10-28 11:50:18

可以说是没什么区别,只是XYZ轴的方向。你想象着吧立加给它竖起来,就和卧加一样了。只是一般卧加多个B轴,就是工作台旋转

来自[吴江]的用户2018-10-28 12:02:10

其实卧加和立加编程方式区别不大。
很多兄弟从立加转到卧加机台的时候,手动操作时容易撞机,就是坐标方向不够熟悉。

来自[贵阳]的用户2018-10-28 13:42:25

老顾客了,很满意,非常好的商家,以后继续合作

来自[鄂尔多斯]的用户2018-10-30 22:09:43

其实没什么太多的区别 都是遵循右手笛卡尔坐标系的

来自[廊坊]的用户2018-11-01 01:25:17

商家发货很及时,到货很快,绝对的标准件,加工精度绝对达到,真心很满意。

来自[绥化]的用户2018-11-02 09:39:03

手工精致

来自[临湘]的用户2018-11-02 13:57:11

车床总体来说可以,价格适中!等用一段时间再追评

来自[上饶]的用户2018-11-03 16:44:00

其实区别很大的别小看了他是一个倒下的立加外带了个第四轴,用的好的可以顶4到5台立加的。

来自[通州]的用户2018-11-03 17:30:32

很满意,期待下次合作

来自[诸暨]的用户2018-11-04 10:14:12

质量还好。,好评货很好好赚钱发货快,质量还好~~

来自[汕尾]的用户2018-11-09 22:52:47

服务也很好,物流也快。

来自[松滋]的用户2018-11-15 09:55:21

质量很好的 希望能大卖 全五分了

来自[酒泉]的用户2018-11-24 21:09:15

服务很周到,很满意